山东康平纳：传统纺织产业如何摘得“中国工业奥斯卡”？

文/ 陈浩杰

伴随着技术上的一路领先，康平纳不断引领行业生产模式变革，带动纺织业这个传统产业转型升级。

“4 年多了，这个技术国外还没有超过我们的。”

对记者说这话时，山东康平纳集团董事长陈队范自信满满，话语中带着骄傲。

“这个技术”，是康平纳自主研发设计的筒子纱数字化自动染色成套技术与装备，该设备大幅度提高了纺织染色的质量效率和节能减排水平，2014 年获得国家科技进步一等奖。不久前，在北京揭晓的第五届中国工业大奖上，以该技术装备建设的工业示范项目被授予有着“中国工业奥斯卡奖”之称的工业大奖。

高人工、高污染、高能耗，一直是纺织印染行业的沉疴，凭借筒子纱自动染色成套技术与设备，康平纳不仅破解了这一行业难题，还创建了纱线智能染色新模式，建立了筒子纱染色智能工厂，实现了纺织染色全流程自动化、数字化、智能化，使我国在全球范围内率先突破了全流程自动化染色技术并实现了工程化应用。

伴随着技术上的一路领先，康平纳不断引领行业生产模式变革，带动纺织业这个传统产业转型升级。经过20 年的发展，康平纳发展成为集毛纺、智能染整装备研究与制造、智能染色服务于一体的综合性企业，是国家高新技术企业、国家技术创新示范企业、山东省创新百强企业、中国纺织服装品牌价值50 强、中国毛纺行业10 强企业。

中国纺织工业联合会副会长杨纪朝看来，在中国纺织工业以科技创新为引领，加快推动行业迈向高质量发展新阶段的进程中，山东康平纳集团是其中的杰出代表。

“看家神器”

走进位于泰安市的山东康平纳集团的筒子纱染色车间，明亮的中央控制室里，电子显示屏实时显示着生产运行情况。工人轻按摁钮，就完成了对整个生产线的控制。机器人作业区，缓存架上整齐摆放着已经完成染色的筒子纱，机械手忙碌不停，偌大的车间内只有1 名工人在有条不紊地巡视设备。

“以前染色是个辛苦活，一条生产线需要20 余名人，如今只需要3 人，节省了很多人力。”陈队范说，筒子纱数字化自动染色成套技术大幅度提高了纺织染色的质量效率和节能减排水平。

以2 万吨筒子纱染色标准化示范工厂为例，几组数据最有说服力：

实现了100 多台套设备、2000 多个参数在线检测、实时全流程闭环控制，全部实现了自动化，节约用工80%以上，超过了德国、意大利等国际先进技术水平；

染色一次合格率达到了98% 以上，工艺稳定及生产运行可靠性提高到95%，有效实现了染色生产效率和品质提高；

吨纱节水70%、减少污水排放68%、综合能耗降低45%。年产2 万吨标准化智能染色工厂，年可实现销售收入6.12 亿元，年节约用水190 万吨、减少污水排放180 万吨，年实现节能量1.78万吨标准煤，经济和社会效益显著。

“到目前为止，我们研发的这套设备依然是世界领先的。”陈队范告诉记者。

这套筒子纱数字化自动染色成套技术与装备，是陈队范带领他的团队用了12 年多时间研制成功的，不仅是康平纳的“看家神器”，也是国内纺织行业的“网红”和良心。这是因为，在康平纳研发筒子纱数字化自动染色成套技术与装备前，国内纺织企业只能到国外采购同类设备。江苏一家印染企业曾花1300 万元仅购买到国外同类装备中的某个单台模块设备，随着康平纳设备的研发成功并推向市场，国外设备的价格也直线下降，目前价格下降了一半左右。康平纳对行业的价格“倒逼”，让国内纺织企业从中大为受益。

开辟新赛道

从1998 年康平纳创建以来，毛纺一直是康平纳的基础产业，立足以新技术开发生产高端产品赢得市场，引领毛粗纺行业潮流。一个做毛纺的行业领军企业，为何成了纺织设备行业的后起之秀？

陈队范说，2003 年，康平纳通过承担国家第八批国债专项，建设康平纳毛纺产业园，康平纳发展史上具有里程碑意义的转变也正是由此开始。

当时，因承担国家第八批国债技改项目，陈队范带着总工程师鹿庆福到欧洲考察引进设备。“真是大开眼界，和人家比起来，我们只能算是半成品就出厂了。”时隔多年，陈队范仍对当年的这次考察记忆深刻，一些细节更是如同刻入脑海。

“我们拿着温度计去测温加热，人家是电脑控制，更精准，人家的设备比我们强了不知道多少倍。” 陈队范说，以面料的缩水率比较，我们的是4%，人家可以做到1%，稳定性还比我们的更好。

设备虽好，一问价格，心就凉了。“一台设备1000 多万元，太贵了。”陈队范说，买不起，就自己制造，找合作。在陈队范的力主下，康平纳通过自主研发和合作引进，搭建起国内最高水平的毛粗纺软硬件装备平台。2002 年康平纳开始与中科院自动化所合作，着手纺织染整装备的研究开发。做毛纺起家的康平纳，在纺织机械的赛道上也开始一路追赶。2005 年与机械科学研究总院建立战略合作关系，2007 年康平纳承担建设“十一五”纺织装备重大专项，进行现代纺织染整及装备的研究开发及产业孵化。2009 年康平纳建成康平纳科技产业园，成立泰安康平纳机械有限公司，专业从事高端智能化印染装备、后整理装备及自动化物流装备开发制造。2014年公司研制的“筒子纱数字化自动染色成套技术与装备”荣获国家科学技术进步一等奖。

陈队范说，“筒子纱数字化自动染色成套技术与装备”成功突破了纺织印染的关键技术及装备智能制造的世界难题，实现了筒子纱染色从手工机械化、单机自动化到全流程数字化、系统自动化的跨越。由于康平纳系列智能染整技术及设备，自动化和信息化性能良好、节能环保、满足国内印染工艺需求，成为纺织印染企业更新装备、提质增效、转型升级的首选装备。近年来，康平纳先后为鲁泰纺织、孚日集团等40 余家纺织骨干企业进行了智能装备的升级改造。

从车间到工厂

建设智能染色工厂，实现从坯纱到色纱成品全流程的数字化和智能化生产，是康平纳以“筒子纱数字化自动染色成套技术与装备”为技术基础，进行数字化、信息化、智能化全面提升，进而实现的又一次发展大跨越。

纺织工业是我国国民经济支柱产业、重要的民生产业，印染是纺织工业链中承上启下的关键环节，也是提升终端产品品质和附加值的关键节点，却也是纺织工业的能耗水耗大户，污水排放占纺织工业的80%，印染行业存在用工密集生产效率低、染色质量稳定性差、能耗高废水排放量大三大影响行业可持续发展的难题。

陈队范说，为加快“筒子纱数字化自动染色成套技术与装备”重大科技成果产业化推广步伐，康平纳在泰安本部建设年产2万吨标准化、可复制智能染色示范工厂。

与传统染色方式相比，新的生产模式可节约用工80%，提高生产效率28%。

在陈队范看来，随着全国各地印染落后产能“环保关停潮”的到来，采用先进技术及装备提升行业生产过程的数字化、智能化、集成化以及绿色化成为行业发展的必然趋势，将智能染色重大技术成果惠及行业，淘汰印染产业落后产能，实现集中印染、集中排放、集中处理，减少污水排放，提高产品质量，实现智能制造、绿色生产，推动传统产业向智慧型现代产业转变，是实现纺织行业高质量发展的必然路径。

去年年底，位于库尔勒经济技术开发区的新疆康平纳智能染色有限公司筒子纱智能染色工厂项目进入设备调试期，该项目分三期建设，总投资23 亿元，项目全部竣工达产后，将成为新疆第一家全流程筒子纱数字化自动染色示范工厂，年可生产色纱16 万吨，可实现销售收入50 亿元。

引领转型发展

近日，山东省政府发布2019 年省重点项目名单，100 个重点建设项目，其中，纺织行业重点建设项目6 个，包括新泰市康平纳智能染色有限公司筒子纱智能染色工厂一期项目等。山东省政府要求，以新旧动能转换重大工程为引领，认真抓好重点项目建设，推动“十强”产业集群发展，加快塑造高质量发展新优势。

据介绍，纺织服装产业作为山东省5 个万亿级的产业之一，在全国纺织工业体系中具有重要的地位。产业门类多、产业体系较为完善，特别是产业链上游环节尤为突出，是全国纺纱规模最大的省份。

陈队范说，纺织在山东的工业体系中具有举足轻重的地位。在新旧动能转换的使命中，纺织行业的转型升级，康平纳有责任先行一步。

2018 年4 月，山东省出台《全省印染行业1+7 区域性共享工厂建设体系方案》，规划利用康平纳国家科技进步一等奖重大成果优势，以“1+7”建设模式，在泰安康平纳本部1 个试点示范工厂建设的基础上，在滨州、济宁、潍坊、淄博、聊城、枣庄、泰安新泰统筹布局建设7 个智能染色绿色园区，全省将建成36 个智能染色工厂，年染色纱72 万吨，解决全省印染“短板”的重大任务，助力山东省纺织工业新旧动能转换。

2018 年7 月22 日， 新泰康平纳年产20 万吨智能染色园区开工建设，这是山东省“1+7”区域性共享工厂体系建设方案落地实施的首个印染工业园，项目总投资31.5 亿元，达产后年产色纱20 万吨，实现销售收入70 亿元，带动就业1500 人，成为山东省内最大色纱生产基地。

据介绍，为实现多个区域性智能染色工厂的协调创新、远程管控，康平纳依托本部标准化智能染色示范工厂，产学研联合建设集智能印染技术协同创新、创意设计、定制交易、远程管理、人力资源培训、市场共享等功能于一体的1 个智能云平台，实现对分布式工厂的集中管控，从而适应市场的快速变化。基于云平台、大数据、物联网技术的1+N 印染行业管理生产新模式，搭建纺织印染智能专业化综合平台，汇聚筒子纱染色生产上下游等资源，实现筒子纱染色行业全流程协同研发制造。

康平纳的目标是，通过“智能制造”和“绿色制造”，在高起点上突破印染短板，以新技术催生新模式、以新模式引领传统产业转型发展，带动山东省纺织工业跨越发展。