洞悉精益管理背后的奥秘，丰田的成功秘诀究竟是什么？

拒绝走马观花，以企业研习为主、文化参访为辅的苏商·日本企业精益生产与智慧转型研修之旅，4月18日—25日将走进日本，全程深度学习日本的工匠精神，洞悉精益管理背后的奥秘，研修现代日本商业技术和技巧，助力江苏企业蝶变新生。

时隔七年，去年日本首相再次访华，一个横跨四十年的项目揭开面纱。从1979年开始，日本开始对中国进行经济和技术援助，对华无偿援助规模远超其他发达国家，持续了将近四十年。

你可能想不到，首都机场、上海宝钢、北京地铁一号线、上海浦东国际机场、大同到秦皇岛的铁路、武汉长江二桥，都有日本对华政府开发援助(ODA)的影子。

相似的文化，相近的地理位置，企业长寿之国率先完成工业化的日本可以教会我们些什么？拒绝走马观花，以企业研习为主、文化参访为辅的苏商·日本企业精益生产与智慧转型研修之旅，4月18日—25日将走进日本，全程深度学习日本的工匠精神，洞悉精益管理背后的奥秘，研修现代日本商业技术和技巧，助力江苏企业蝶变新生。

01 丰田，从纺织机到汽车

说到日本企业就不得不提起丰田，对于丰田，我最深的印象来自于《丰田的失败》一书。

里面有个故事，以前，员工从丰田厂区开出并线的车，出现多次碰擦。丰田没有停留在“要注意交通规则”的口号上，问了五个为什么，改变了一根线，最终彻底解决了这个老大难问题。

看了之后很感慨，五个为什么，接近事件的真相。不把责任强加于任何人，死磕质量，死磕低能耗。

日本企业是世界500强的常客，10年前上榜数量64家，仅次于美国。今年，日本有52家企业进入世界500强名单，丰田成为日本最赚钱的企业，去年营收高达2651.72亿美元，盈利225.1亿美元。我在美国和东南亚等地，看到N多丰田车，很多人已经不觉得是外国车了，而是当做一个市场，融入一个市场。

这家公司的成功秘诀是，远大的理想，加国际化的视野，加精密的预算，加极致的管理。

“车到山前必有路，有路就有丰田车”，丰田似乎跟车划上等号。但是，丰田的基因是机械制造，最早是一家纺织厂。

1933年以前，丰田集团一直专注制造纺织机，丰田喜一郎去欧美各国考察时，见到大街上跑的汽车极为震惊，暗下决心造汽车。

1930年，父亲丰田佐吉去世，丰田喜一郎开始掌握公司大权，经过3年的准备，丰田汽车部成立。

任何公司，都是边学边干，丰田把雪佛兰汽车“大卸八块”仔细研究。1935年，丰田就完成了装配A型发动机的A1型轿车的试制。1937年，汽车部独立，丰田汽车工业有限公司正式成立，丰田公司也完成了历史上最华丽的转型。

做纺织机能成功，转型做汽车也能成功，基因是共通的，精益求精。

丰田的汽力织机、环状织机等发明极大的提升了日本纺织业的生产效率，汽车制造赢得了良好的口碑，“修不好的XX，开不坏的丰田”，是最大的肯定。

日本车早期学美国车，但他们加入了自己的细致基因。

丰田喜一郎是在日本土地工作，他探索的是适合日本的制造方法。当时，美国的汽车车身的制造用机器大批量生产，但日本没有合适的生产设备，是用手工敲打出来的。

日本人对冲压床进行细致研究，从汽车车身的质量与制造模具上入手，日本的能源不足，节约资源、节约人力，体现在车间每辆推车最适合停留的方块中，体现在上世纪70年代石油危机以后，对油耗的不懈追求中。不管世界怎么变，他们这方面的基因从未改变。

02适用于全球每一个行业的丰田生产体系

提到丰田就不得不提到它的生产方式——TPS生产方式（精益生产），精益生产又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等。精益生产就是及时制造、消灭故障、消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。

下面我们就来盘点一下【精益生产的十大工具】：

（1）准时化生产（JIT）

准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。

（2）单件流

准时化生产是精益生产的终极目标，它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。

（3）看板管理

看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。常用的看板有两种：生产看板和运送看板。

（4）零库存管理

工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对“质量、成本、交期”三大要素的满意度。

（5）全面生产维护

以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。

（6）运用价值流图来识别浪费

生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。

（7）生产线平衡设计

由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率;由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。

（8）拉系统与补充拉系统

所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品。JIT需要以拉动生产为基础，而拉系统操作是精益生产的典型特征。精益追求的零库存，主要通过拉系统的作业方式实现的。

（9）降低设置时间

为了使停线等待浪费减为最少，缩短设置时间的过程就是逐步去除和减少所有的非增值作业，并将其转变为非停线时间完成的过程。精益生产是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的，降低设置时间是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。

（10）持续改善

当开始精确地确定价值，识别价值流，使为特定产品创造的价值的各个步骤连续流动起来，并让客户从企业拉动价值时，奇迹就开始出现了。

没有一蹴而就的成功，所有伟大企业也都是磨炼出来的，江苏的企业，也可以借鉴丰田的生产方式、技术、创新、品牌等战略，让自己的优质基因发扬光大。

03实地探秘丰田生产方式TPS的管理精粹

相信对于上文这一点浅尝辄止的丰田内容，大家一定大呼不过瘾， 想要零距离探访丰田的工作车间？想要听丰田的工作人员现场讲述tps生产方式？想要领略来自日本别样的风土人情？

来吧，与苏商学院一同走进日本，一同揭秘日本企业精益生产与智慧转型之秘！除了走进丰田集团，此次苏商·日本企业精益生产与智慧转型研修之旅还将对话索尼、无印良品前任高管、参访京瓷会馆、塚喜集团……干货满满，不容错过！

游学就是愿意花点时间去学习成功者摸索几百年，甚至上千年的经验。而这也正是苏商学院一直以来全力组织跨国游学的主要目的。相信此次苏商·日本企业精益生产与智慧转型研修之旅您一定可以收获颇丰。

本次日本研修之旅行程亮点：

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